1. ദ്വാരത്തിൻ്റെ വലിപ്പം കൂട്ടുക
ഒരു റൊട്ടേറ്റിംഗ് ഉപയോഗിച്ച് ഡ്രെയിലിംഗിനായി ഒരു മെഷീനിംഗ് സെൻ്റർ അല്ലെങ്കിൽ സമാനമായ ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ തുളയാണി ദ്വാരത്തിൻ്റെ വ്യാസം വർദ്ധിക്കുന്നത് ശ്രദ്ധയിൽപ്പെട്ടാൽ (ചിത്രം 1), ഫിൽട്ടർ വൃത്തിയാക്കൽ, ഡ്രിൽ ബിറ്റിലെ കട്ടിംഗ് ഫ്ലൂയിഡ് ഹോൾ വൃത്തിയാക്കൽ, അല്ലെങ്കിൽ ഒരു പുറം ബ്ലേഡ് തിരഞ്ഞെടുക്കാൻ ശ്രമിക്കുന്നത് പോലുള്ള കട്ടിംഗ് ഫ്ലൂയിഡ് ഫ്ലോ റേറ്റ് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നത് പരിഗണിക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു. മൂർച്ചയുള്ള ഗ്രോവ് (അകത്തെ ബ്ലേഡ് മാറ്റമില്ലാതെ സൂക്ഷിക്കുമ്പോൾ). ലാത്തുകൾക്കും ഡ്രിൽ ബിറ്റ് കറങ്ങാത്ത മറ്റ് സാഹചര്യങ്ങൾക്കും, ആദ്യം ലാത്ത് വിന്യസിച്ചിട്ടുണ്ടോയെന്ന് പരിശോധിക്കുക, അല്ലെങ്കിൽ ഡ്രിൽ ബിറ്റ് 180° തിരിക്കുക. തുടർന്ന്, റേഡിയൽ അഡ്ജസ്റ്റ്മെൻ്റ് രീതികൾ ഉപയോഗിച്ച് ദ്വാരത്തിൻ്റെ വ്യാസം ക്രമീകരിക്കാൻ കഴിയും, കൂടാതെ നിങ്ങൾക്ക് മൂർച്ച കുറഞ്ഞ ഗ്രോവ് ഉള്ള ഒരു പുറം ബ്ലേഡ് തിരഞ്ഞെടുക്കാനും ശ്രമിക്കാം (അകത്തെ ബ്ലേഡ് മാറ്റമില്ലാതെ സൂക്ഷിക്കുമ്പോൾ).
2. ദ്വാരത്തിൻ്റെ വലിപ്പം കുറയുന്നു
കറങ്ങുന്ന ഡ്രിൽ ബിറ്റ് ഉപയോഗിച്ച് ഡ്രെയിലിംഗിനായി ഒരു മെഷീനിംഗ് സെൻ്റർ അല്ലെങ്കിൽ സമാനമായ ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, ദ്വാരത്തിൻ്റെ വ്യാസം കുറയുന്നത് ശ്രദ്ധയിൽപ്പെട്ടാൽ (ചിത്രം 1), ഫിൽട്ടർ വൃത്തിയാക്കൽ, കട്ടിംഗ് ദ്രാവകം വൃത്തിയാക്കൽ തുടങ്ങിയ കട്ടിംഗ് ഫ്ലൂയിഡ് ഫ്ലോ റേറ്റ് ആദ്യം വർദ്ധിപ്പിക്കാനും ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു. ഡ്രിൽ ബിറ്റിലെ ദ്വാരം, കൂടാതെ മൂർച്ചയുള്ള ബാഹ്യ ബ്ലേഡിനൊപ്പം മൂർച്ച കുറഞ്ഞ ആന്തരിക ബ്ലേഡ് ഉപയോഗിക്കാൻ ശ്രമിക്കുന്നു. ലാത്തുകൾക്കും ഡ്രിൽ ബിറ്റ് കറങ്ങാത്ത മറ്റ് സാഹചര്യങ്ങൾക്കും, ആദ്യം ലാത്ത് വിന്യസിച്ചിട്ടുണ്ടോ എന്ന് പരിശോധിക്കുക, അല്ലെങ്കിൽ ഡ്രിൽ ബിറ്റ് 180° തിരിക്കുക. തുടർന്ന്, റേഡിയൽ അഡ്ജസ്റ്റ്മെൻ്റ് രീതികൾ ഉപയോഗിച്ച് ദ്വാരത്തിൻ്റെ വ്യാസം ക്രമീകരിക്കാൻ കഴിയും, കൂടാതെ മൂർച്ചയുള്ള ബാഹ്യ ബ്ലേഡിനൊപ്പം മൂർച്ച കുറഞ്ഞ ആന്തരിക ബ്ലേഡ് ഉപയോഗിക്കാനും നിങ്ങൾക്ക് ശ്രമിക്കാം.
3. വൈബ്രേഷൻ
മാറ്റിസ്ഥാപിക്കാവുന്ന ഡ്രിൽ ബിറ്റ് (ചിത്രം 3) ഉപയോഗിച്ച് മെഷീനിംഗ് സമയത്ത് വൈബ്രേഷൻ സംഭവിക്കുകയാണെങ്കിൽ, വർക്ക്പീസ് സ്ഥിരത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് ആദ്യം ഡ്രിൽ ബിറ്റ് ഓവർഹാംഗ് കുറയ്ക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു. മുമ്പ്, "മാറ്റിസ്ഥാപിക്കാവുന്ന ഡ്രിൽ ബിറ്റ് നീളം-വ്യാസ അനുപാതം" അവതരിപ്പിക്കുമ്പോൾ, റീപ്ലേസ് ചെയ്യാവുന്ന ഡ്രിൽ ബിറ്റുകളുടെ വ്യത്യസ്ത നീളം-വ്യാസ അനുപാതങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് മെഷീനിംഗിൻ്റെ വീഡിയോകൾ കാണാൻ വായനക്കാർ ശുപാർശ ചെയ്തിരുന്നു, അതിൽ നിന്ന് ഡ്രിൽ കാഠിന്യത്തിൽ ഡ്രിൽ ബിറ്റിൻ്റെ ആഘാതം ഉണ്ടാകാം. അഭിനന്ദിക്കപ്പെടും. രണ്ടാമതായി, കട്ടിംഗ് വേഗതയും ഫീഡ് നിരക്കും കുറയ്ക്കാൻ നിർദ്ദേശിക്കുന്നു; വീഡിയോയിൽ നേരത്തെ സൂചിപ്പിച്ച ദൈർഘ്യമേറിയ ഡ്രിൽ ബിറ്റ് ഈ കട്ടിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ കുറച്ചു. കൂടാതെ, നിങ്ങൾക്ക് പുറം ബ്ലേഡിനായി മറ്റൊരു ഗ്രോവ് തരം പരീക്ഷിക്കുകയും ശുപാർശ ചെയ്യുന്ന കട്ടിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾക്കുള്ളിൽ ഫീഡ് വേഗത ക്രമീകരിക്കുകയും ചെയ്യാം.
4. അപര്യാപ്തമായ മെഷീൻ ടോർക്ക്
മാറ്റിസ്ഥാപിക്കാവുന്ന ഡ്രിൽ ബിറ്റ് ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ അപര്യാപ്തമായ മെഷീൻ ടോർക്ക് നിരീക്ഷിക്കുകയാണെങ്കിൽ (ചിത്രം 5), ആദ്യം ഭ്രമണ വേഗത കുറയ്ക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു, ഇത് സാധാരണയായി മെഷീൻ ടോർക്ക് കുറയ്ക്കുന്നതിന് വളരെ ഫലപ്രദമാണെന്ന് കണക്കാക്കപ്പെടുന്നു; രണ്ടാമതായി, തീറ്റ നിരക്ക് കുറയ്ക്കുക; തീർച്ചയായും, കട്ടിംഗ് ശക്തി കുറയ്ക്കുന്നതിന് നിങ്ങൾക്ക് ബ്ലേഡിനായി മൂർച്ചയുള്ള ഗ്രോവ് തരം തിരഞ്ഞെടുക്കാം.
5. ബ്ലേഡിൻ്റെ സ്ക്രൂ കേടുപാടുകൾ
മാറ്റിസ്ഥാപിക്കാവുന്ന ഡ്രിൽ ബിറ്റ് (ചിത്രം 6) ഉപയോഗിച്ച് ഡ്രെയിലിംഗ് സമയത്ത് ബ്ലേഡിന് സ്ക്രൂ കേടുപാടുകൾ സംഭവിക്കുകയാണെങ്കിൽ, ഇത് ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു: ആദ്യം, മോളിബ്ഡിനം ഡൈസൾഫൈഡ് ലൂബ്രിക്കൻ്റ് ഉപയോഗിക്കുക, കാരണം ചൂട് മുറിക്കുന്നതിലൂടെയും അഫിനിറ്റി റിയാക്ഷൻ ഉണ്ടാകുന്നതിലൂടെയും സ്ക്രൂകൾ ബാധിക്കപ്പെടുന്നു സ്ക്രൂ ദ്വാരങ്ങൾക്കിടയിലുള്ള ലോഹ വസ്തുക്കളും മോളിബ്ഡിനം ഡൈസൾഫൈഡ് ലൂബ്രിക്കൻ്റും ഉപയോഗിക്കുന്നത് ഈ അഫിനിറ്റി പ്രതികരണത്തെ തടയാം; രണ്ടാമതായി, ബ്ലേഡ് സ്ക്രൂകൾ ശക്തമാക്കാൻ ഒരു ടോർക്ക് റെഞ്ച് ഉപയോഗിക്കുക, മുറുക്കുമ്പോൾ അമിതമായ ടോർക്ക് കാരണം പലതും തകരുന്നു. കൂടാതെ, അമിതമായ ടോർക്ക് സ്ക്രൂ പൊട്ടിയില്ലെങ്കിലും സ്ക്രൂ ത്രെഡുകളെ രൂപഭേദം വരുത്താം, ഇത് സ്ക്രൂവിൻ്റെ ഉപയോഗത്തെ ബാധിക്കുന്നു.
6. മോശം ഹോൾ ഉപരിതല ഗുണനിലവാരം
മാറ്റിസ്ഥാപിക്കാവുന്ന ഡ്രിൽ ബിറ്റുകൾ ഉപയോഗിച്ച് നിർമ്മിച്ച ദ്വാരങ്ങളുടെ ഉപരിതല ഗുണനിലവാരം മോശമാണ് (ചിത്രം 7) പ്രധാനമായും മെഷീൻ ചെയ്ത പ്രതലത്തിലെ ചിപ്പ് പോറലുകൾ മൂലമാണ് (ഡ്രില്ലിംഗ് ചിപ്പുകളെല്ലാം മെഷീൻ ചെയ്ത പ്രതലത്തിൽ നിന്ന് പുറത്തേക്ക് ഒഴുകുന്നു, കൂടാതെ നീളമുള്ള ചിപ്പുകൾ മെഷീൻ ചെയ്ത ഉപരിതലത്തിൽ മാന്തികുഴിയുണ്ടാക്കാൻ സാധ്യതയുണ്ട്), കൂടാതെ വളരെ വലിയ തീറ്റ നിരക്ക് കാരണം ഇടയ്ക്കിടെ ചില കത്തി അടയാളങ്ങൾ. അതിനാൽ, ചിപ്പുകൾ നന്നായി നിയന്ത്രിക്കുകയും ഉചിതമായ ബ്ലേഡ് ഗ്രോവ് തരം തിരഞ്ഞെടുക്കുകയും ചെയ്യുക എന്നതാണ് ആദ്യപടി. തീർച്ചയായും, കട്ടിംഗ് ഫ്ലൂയിഡ് ഫ്ലോ റേറ്റ് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നത് ചിപ്പ് നീക്കം ചെയ്യാനും സഹായിക്കും (അതേസമയം ഫിൽട്ടറും ഡ്രിൽ ബിറ്റിലെ കട്ടിംഗ് ഫ്ലൂയിഡ് ഹോളും വൃത്തിയാക്കുന്നതിൽ ശ്രദ്ധ ചെലുത്തുന്നു). രണ്ടാമതായി, കത്തി മാർക്കുകൾ കുറയ്ക്കുന്നതിന് നിങ്ങൾക്ക് ഫീഡ് നിരക്ക് കുറയ്ക്കുന്നത് പരിഗണിക്കാം (മെഷീനിംഗ് കാര്യക്ഷമത ഉറപ്പാക്കാൻ നിങ്ങൾ ഫീഡ് നിരക്ക് നിലനിർത്തുകയാണെങ്കിൽ, നിങ്ങൾക്ക് റൊട്ടേഷൻ വേഗത വർദ്ധിപ്പിക്കാനും കഴിയും), കൂടാതെ കത്തി കുറയ്ക്കുന്നതിന് നിങ്ങൾക്ക് ഫിനിഷിംഗ് എഡ്ജുള്ള ഒരു പുറം ബ്ലേഡും ഉപയോഗിക്കാം. മാർക്ക്. കൂടാതെ, ഡ്രിൽ ബിറ്റ് ഓവർഹാംഗ് കുറയ്ക്കുകയും വർക്ക്പീസ് സ്ഥിരത മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യുന്നത് ഉപരിതല ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനുള്ള ഒരു ഓപ്ഷനാണ്.
7. ഗ്രോവിൽ ചിപ്പ് ക്ലോഗ്ഗിംഗ്
മാറ്റിസ്ഥാപിക്കാവുന്ന ഡ്രിൽ ബിറ്റിൻ്റെ ഗ്രോവിലെ ചിപ്പ് ക്ലോഗ്ഗിംഗ് (ചിത്രം 8) ഉപയോഗ സമയത്ത് വളരെ അപകടകരമായ ഒരു സാഹചര്യമാണ്, ഇത് പലപ്പോഴും ഡ്രിൽ വളച്ചൊടിക്കാൻ കാരണമാകുകയും അത് ഇല്ലാതാക്കുകയും വേണം. അതിനാൽ, ഇനിപ്പറയുന്ന നടപടികൾ കൈക്കൊള്ളാം:
1) ബ്ലേഡിൻ്റെ ജ്യാമിതീയ രൂപവും ശുപാർശ ചെയ്യുന്ന കട്ടിംഗ് പാരാമീറ്ററുകളും പരിശോധിക്കുക.
2) കട്ടിംഗ് ഫ്ലൂയിഡ് ഫ്ലോ റേറ്റ് വർദ്ധിപ്പിക്കുക, ഫിൽട്ടർ വൃത്തിയാക്കുക, ഡ്രിൽ ബിറ്റിലെ കട്ടിംഗ് ഫ്ലൂയിഡ് ഹോൾ വൃത്തിയാക്കുക.
3) ശുപാർശ ചെയ്യുന്ന കട്ടിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾക്കുള്ളിൽ ഫീഡ് നിരക്ക് കുറയ്ക്കുക.
4) ശുപാർശ ചെയ്യുന്ന കട്ടിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾക്കുള്ളിൽ കട്ടിംഗ് വേഗത വർദ്ധിപ്പിക്കുക.
8. മോശം ടൂൾ ലൈഫ്
മോശം ടൂൾ ലൈഫ് യഥാർത്ഥത്തിൽ ഉപകരണത്തിൻ്റെ അകാല പരാജയമാണ് (ചിത്രം 9), കൂടാതെ ടൂൾ ബോഡിയുടെ അകാല പരാജയത്തിൻ്റെ പ്രകടനങ്ങൾ ഇവയാണ്: ഒന്നാമതായി, ടൂൾ ബോഡിയുടെ അറ്റം വളരെ വേഗത്തിൽ ജീർണിച്ചിരിക്കുന്നു, ഇത് കൂടുതലും നീളമുള്ള ചിപ്സ് വളവുകളാൽ സംഭവിക്കുന്നു. ടൂൾ ബോഡിക്ക് ചുറ്റും ദ്വാരം ഞെക്കിപ്പിഴിയുന്നു, കൂടാതെ പലപ്പോഴും മോശം ദ്വാരത്തിൻ്റെ ഉപരിതല ഗുണനിലവാരവും ഉണ്ടാകുന്നു. ഈ വിഭാഗത്തിൽ "മോശം ഹോൾ ഉപരിതല ഗുണനിലവാരം" എന്ന വിഭാഗം വായിക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു; മറ്റൊരു സാധാരണ പ്രതിഭാസമാണ് ഡ്രിൽ വടി പൊട്ടുന്നത്, ഇത് അടിസ്ഥാനപരമായി മാറ്റിസ്ഥാപിക്കാവുന്ന ഡ്രിൽ ബിറ്റിൻ്റെ ഗ്രോവിലെ ചിപ്പ് ക്ലോഗ്ഗിംഗിൻ്റെ ഫലമാണ്.